Conceptos básicos de limpieza hospitalaria

La limpieza del hospital es distinta a la que se hace en cualquier otro lugar ya que debe ser mas frecuente y meticulosa. Para lograrlo debemos conocer las fuentes de contaminación y los mecanismos de transmisión dado que la limpieza sigue siendo la mejor garantía de lucha contra la proliferación de gérmenes y bacterias.

Asimismo debemos respetar las indicaciones de los proveedores de productos de limpieza, con el fin de que no pierdan propiedades limpiadoras y desinfectantes. Cuando los gérmenes peligrosos han sido localizados, debemos aprestarnos a destruirlos en su totalidad y no diseminarlos por el hospital. Hay que tener especial cuidado en eliminar los gérmenes, no transportarlos de un lugar a otro.

Asepsia:
Ausencia de microorganismos patógenos. Estado libre de gérmenes.
Conjunto de procedimientos que impiden la llegada de microorganismos a un medio.
Ejemplos: Técnicas de aislamiento. Indumentarias adecuadas. Limpieza hospitalaria.

Antisepsia:
Proceso de destrucción de los microorganismos contaminantes de los tejidos vivos. Conjunto de procedimientos destinados a destruir los gérmenes patógenos.
Para conseguir estos fines se utilizan los antisépticos, que son sustancias germicidas de baja toxicidad que pueden utilizarse en la piel y tejidos vivos, y los desinfectantes, germicidas de mayor toxicidad que se emplean para objetos, ambiente y superficies.

Antiséptico:
Sustancia germicida para la desinfección de los tejidos vivos. Sustancia que hace inocuos a los microorganismos. Entre los antisépticos más utilizados se encuentran: compuestos yodados, fundamentalmente la Povidona yodada (derivado orgánico); los alcoholes, fundamentalmente el etílico y el isopropílico, de propiedades idénticas; la clorhexidina, como solución acuosa alcohólica; el hexaclorofeno, fenol que se puede utilizar como los anteriores para la preparación de piel para cirugía, desinfección de manos, etc.

Sanitización: Reducción sustancial del contenido microbiano, sin que se llegue a la desaparición completa de microorganismos patógenos.

Esterilización: Proceso de destrucción y eliminación de todos los microorganismos, tanto patógenos como no patógenos.

Bactericida: Agente que destruye a las bacterias.

Bacteriostático: Agente que inhibe el crecimiento de las bacterias sin llegar a destruirlas.

Esporicida: Agente que destruye a las esporas.

Fungicida: Agente que destruye a los hongos.

Hospitalismo: Es el paso de una infección de una persona a otra. También conocido como Contagio. Es un problema muy grave en los hospitales.

Microorganismos: Animales unicelulares microscópicos, de alta velocidad de reproducción, algunos de ellos causantes de enfermedades (virus, hongos, protozoos), que se alimentan de principios básicos que se encuentran en el hombre o en la suciedad.
Suciedad: Materia de naturaleza orgánica o inorgánica donde pueden reproducirse microorganismos causantes de enfermedades.

Polvo: Toda partícula sólida de pequeño tamaño que se encuentra en cualquier superficie o en suspensión en la atmósfera. Su origen es orgánico o inorgánico y es el causante directo de enfermedades tan importantes como el asma o las alergias respiratorias. En un medio hospitalario, el polvo aloja y sirve de vehículo a bacterias, con lo que se puede convertir en foco de infección.

Infección: Es la introducción de un microorganismo patógeno en el cuerpo de un sujeto predispuesto, provocando una enfermedad.

Desinfección: Proceso de destrucción de microorganismos patógenos, pero no de esporas y gérmenes resistentes. Los desinfectantes más utilizados en la actualidad son: compuestos de cloro (cloro gas; hipoclorito de calcio; clorinato sódico; solución acuosa de hipoclorito); ácidos-álcalis; aldehídos, fundamentalmente dos: glutaraldehido y formaldehído (formalina, solución acuosa al 40%; glutaraldehido, solución acuosa al 2%). Se utilizan para esterilización de objetos sensibles al calor: citoscopios, laparoscopios, instrumentos manchados de sangre; instrumentos de hemodiálisis; fenoles, se utilizan para la desinfección de objetos, superficies y ambientes. Se pueden utilizar para paredes y suelos de quirófano, salas de partos, cuidados intensivos.

Foco de Infección: Lugar o medio donde se origina una infección bacteriana.

Fuentes de infección:
Los distintos microorganismos se encuentran en:
• Personas
• Alimentos
• Polvo
• Agua, etc.
El peligro es permanente. Incluso aislado, el germen tiene la posibilidad de emigrar hacia un medio más favorable, ya que con calor, humedad y algunos elementos nutritivos prolifera en el lugar donde se encuentra antes de ser extendido.
La limpieza limita el crecimiento microbiano, pero no puede eliminar el riesgo de una infección; sin embargo, sí es indispensable antes de aplicar toda acción desinfectante.

Medio séptico:
Es un lugar contaminado por microorganismos patógenos, mientras que el medio será aséptico cuando está exento de ellos. Para transformar un medio séptico en aséptico, se precisa realizar una desinfección.
Si se quiere obtener un determinado medio exento de microorganismos patógenos, se podría conseguir de dos formas diferentes. Una adoptando medidas que impidan la llegada de éstos hasta ese medio (Asepsia). La segunda consistirá en la eliminación de los microorganismos patógenos presentes (Antisepsia).

Abrillantar
Aplicación en los suelos de productos y ceras con el fin de obtener brillo.

Cristalización
Proceso mediante el cual, utilizando productos cristalizadores y la maquinaria adecuada, se consigue obtener un brillo homogéneo en los suelos porosos.

Decapar
Proceso mediante el cual se pretende arrancar todos aquellos materiales y suciedad que presentaba el suelo. Un ejemplo claro de la utilización de esta técnica se da al recibir un edificio después de su construcción o rehabilitación, pues los suelos presentan todos estos tipos de materiales y suciedades.

Emulsión
Producto compuesto por ceras disueltas en agua, que suele utilizarse en linóleos para su tratamiento.

Fregado con doble cubo
Proceso de fregado de suelos, que consta de un pequeño carro con dos cubos, uno azul y otro rojo, y una prensa sobre el cubo rojo, y una mopa especial de algodón o fibra sintética.

Pulverizar
Proceso en el que se utiliza un recipiente con una boquilla difusora que reparte homogéneamente el líquido al accionar una palanca.

Vitrificado
Proceso en el que mediante la utilización de productos y maquinaria adecuados, se consigue que los suelos presenten la apariencia de un cristal, tanto en su brillo como en su homogeneidad.

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CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS A BAJAS TEMPERATURAS

El frío constituye una técnica de conservación ampliamente difundida en la industria de los alimentos.
A diferencia de otras técnicas de conservación, las bajas temperaturas permiten obtener productos con características similares a las del producto original, lo que resulta de especial importancia para su consumo de manera directa.
Asimismo, constituye un adecuado medio de conservación para las materias primas y los productos derivados de la industria alimentaria.

Producción de frío

Fundamentos termodinámicos de la refrigeración

La refrigeración puede definirse como el calor añadido al sistema para mantener la temperatura deseada de la sustancia que debe ser enfriada.
Esta temperatura es más baja que la del medio ambiente inmediato o alrededores. Para ello, la sustancia de trabajo, denominada refrigerante, absorbe calor a una temperatura baja, mientras que rechaza calor a una temperatura más elevada que la de los alrededores.

Las características generales de los sistemas de refrigeración son:
· Proceso continuo: La baja temperatura del foco frío debe ser alcanzada y mantenida
· Proceso no espontáneo: se absorbe calor a un a temperatura baja y se rechaza a una temperatura alta, requiriéndose el suministro de energía
· Proceso cíclico: la sustancia de trabajo debe ser retornada a las condiciones iniciales para que pueda ser nuevamente utilizada.
· Proceso inverso: el calor rechazado es mayor que el calor absorbido

El ciclo de Carnot operado a la inversa constituye el fundamento del ciclo de refrigeración, ya que mediante él se consigue el efecto inverso de la máquina térmica, pues se transporta energía desde el foco frío hasta el foco caliente. Este proceso consiste de dos procesos isotérmicos y dos procesos adiabáticos. Todos estos procesos son termodinámicamente reversibles.

Ciclo de refrigeración por compresión de vapor

Los intercambios de calor a temperatura constante pueden lograrse cuando se emplea un vapor como refrigerante, de manera que la absorción de calor desde el foco frío produzca su vaporización, mientras que el rechazo de calor al foco caliente de lugar a su condensación, lográndose de esta manera que estos procesos se efectúen a temperatura constante. Este ciclo queda enmarcado entre las líneas de líquido y vapor saturados, tanto en diagramas temperatura-entropía como presión-entalpía.
La compresión del refrigerante de manera posterior a la absorción de calor eleva su temperatura lo que permite que ceda calor en el foco caliente condensándose. Para llevar al refrigerante a las condiciones requeridas para la absorción de calor en el foco frío, este es expandido

La capacidad de refrigeración de un sistema de refrigeración indica la cantidad de calor que este es capaz de extraer del foco frío en una unidad de tiempo.

Los cálculos que se realizan en estos sistemas están encaminados a determinar el flujo de refrigerante que circula por el sistema, el consumo de energía, el coeficiente de funcionamiento y la capacidad de refrigeración, entre otros. El cálculo del ahorro de energía que se produce cuando un alimento puede almacenarse a una temperatura superior a otra resulta de especial importancia.

El grado de compresión queda determinado por las presiones de ebullición y condensación del refrigerante. Un aumento del grado de compresión provoca en el compresor de una etapa la reducción de su capacidad, la cual puede llegar a ser nula. Esto significa que no se puede lograr cualquier temperatura de ebullición manteniendo constante la temperatura de condensación. Asimismo, al aumentar la temperatura de condensación la temperatura de ebullición más baja que puede alcanzarse se hace también mayor.

Al disminuir la temperatura de ebullición y aumentar la temperatura de condensación se eleva la temperatura a la salida del proceso de compresión. Con el aumento de esta temperatura el coeficiente de funcionamiento disminuye debido al incremento en el trabajo de compresión. Una temperatura elevada en el cilindro del compresor empeora las condiciones de lubricación pues los aceites pierden sus propiedades lubricantes, lo que acelera el desgaste de los equipos. Además, al aumentar la diferencia entre las temperaturas del evaporador y el condensador las pérdidas en la expansión estrangulada se incrementan.

Las causas señaladas limitan los regímenes de trabajo del ciclo estándar antes señalado. Para razones de compresión (pcond / pebull) entre 7 y 10 resulta ventajoso la utilización de ciclos con más de una etapa de compresión los que se denominan ciclos de presiones múltiples.

En estos sistemas se introducen dos operaciones que son las de separación de vapor y enfriamiento intermedio de vapor. La primera está encaminada a separar el vapor que se produce durante la expansión, cuya cantidad puede resultar significativa si la razón de compresión es grande. Este vapor formado durante esta operación no realiza ningún efecto útil en el evaporador contribuyendo solo a incrementar las pérdidas de energía en el sistema. El enfriamiento intermedio del vapor entre las dos etapas de compresión origina una disminución en el trabajo de compresión. Este enfriamiento del vapor puede llevarse a cabo a expensas del líquido depositado en el tanque separador. Para ello el refrigerante en estado de vapor, proveniente del compresor de la etapa de baja, se hace burbujear en el refrigerante en estado líquido depositado en el tanque separador. Los cálculos que se realizan en estos ciclos son similares a los desarrollados en los ciclos estándares, a los que se adicionan los correspondientes a los flujos de refrigerantes que circulan por los ramales del sistema.
Estos ciclos con presiones múltiples son empleados en los casos en que se requieran bajas temperaturas de conservación. El almacenamiento de helados y la congelación de carnes constituyen ejemplos donde se aplican estos sistemas.

Refrigerantes

Se denomina refrigerante a la sustancia mediante la cual se efectúa el transporte de calor desde el cuerpo a enfriar o foco frío, hasta los alrededores o foco caliente.
Entre los refrigerantes se tienen los hidrocarburos halogenados, las mezclas azeotrópicas, los hidrocarburos, los compuestos inorgánicos y los compuestos orgánicos no saturados. Los hidrocarburos halogenados son obtenidos mediante la sustitución de uno o más átomos de hidrógeno en las moléculas de hidrocarburos por átomos de fluor y cloro. Entre estos se encuentran los conocidos freones, de los cuales el freón 12 constituye el de mayor riesgo para el medio ambiente por los daños que ocasiona sobre la capa de ozono.
Sobre la base del Protocolo de Montreal se ha establecido un plazo para su sustitución definitiva, existiendo también un cronograma para la sustitución paulatina de otros refrigerantes halogenados.
Entre los compuestos inorgánicos el amoníaco resulta el más empleado en la actualidad.

A pesar de que son muchas las sustancias que pudieran ser utilizadas como refrigerantes, solo un determinado número de ellas pueden emplearse como tales. Estas sustancias deben reunir toda una serie de requisitos, por lo que la elección de un refrigerante debe tomar en consideración diversos criterios como son:
· Criterios térmicos: presión a las temperaturas de ebullición y condensación, temperatura crítica, razón de compresión, calor absorbido en el evaporador por unidad de volumen del vapor aspirado por el compresor, temperatura de congelación, calor latente de vaporización y calor específico del líquido y del vapor.
· Criterios técnicos: Acción sobre los metales y sus aleaciones, acción sobre los lubricantes, efecto sobre el medio a enfriar, comportamiento en presencia de agua, coeficientes de transferencia de calor del líquido y del vapor, tendencia a las fugas y su detección y viscosidad.
· Criterios de seguridad: toxicidad, inflamabilidad y no formar mezclas explosivas con aire.
· Criterios medio-ambientales: acción sobre la capa de ozono

No existe un refrigerante que cumpla con todos los requisitos señalados, por lo que su elección debe realizarse tomando en cuenta las particularidades de la aplicación. En la actualidad los requisitos ambientales se consideran una limitante para la elección.

La transferencia de calor entre el cuerpo enfriado y el refrigerante se puede efectuar de manera directa o indirecta. La forma directa es aquella en la que se produce el intercambio entre el refrigerante y el medio enfriado (aire en una cámara refrigerada, por ejemplo). En tales casos el refrigerante se denomina primario. En la forma indirecta se emplea un refrigerante auxiliar, de manera que el calor se trasmite de este refrigerante auxiliar y de este a un refrigerante primario en el evaporador. Este refrigerante auxiliar constituye un refrigerante secundario.
Los refrigerantes secundarios también deben responder a una serie de requerimientos. En el caso de requerirse temperaturas de congelación son empleadas las soluciones salinas denominadas salmueras. Un aspecto de interés práctico lo constituye la selección de la salmuera así como su composición.

¿Cómo mejorar la conservación de los productos médicos y farmacéuticos?

Uno de los sectores más sensibles en el área de envasado es el de los productos médicos y farmacéuticos, debido a que deben cumplir los máximos requisitos de seguridad e higiene.

Existe una variedad de normas y directrices, como FDA, GMP, ISO, EN y DIN que regulan esta materia, además de los estándares de los clientes. Esto no es nada nuevo para Multivac.

Multivac ofrece soluciones para diferentes tipos de exigencias relacionadas con la seguridad del proceso. Por ejemplo, modernos sistemas de sensores o registro de parámetros de procesos identificado por la persona.

El máximo nivel de seguridad del envase requerido presupone la calibración cuidadosa de los instrumentos de medición centrales y la validación del proceso así como del resultado de envasado que es otro punto fuerte de Multivac. Más allá de los servicios elegibles y definidos, Multivac tiene la capacidad de satisfacer gustosamente los deseos específicos de sus clientes.

40 años dedicados al envasado de productos médicos y farmacéuticos significan un enorme caudal de experiencia. Junto con los aliados del lado de los clientes Multivac se encuentra a la altura de las constantes exigencias.

El know-how y fiabilidad de Multivac fundamentan su fuerte posición sin comparación en el grupo de fabricantes líderes de este sector a nivel mundial.

Un amplio rango de termoformadoras automáticas, termoselladoras y máquinas de campana hacen de Multivac uno de los líderes a nivel internacional de fabricantes de soluciones de envasado para alimentos. Eficiente. Durable. Versátil. De fácil manejo.

Máquinas termoformadoras envasadoras – envasar mejor por más tiempo

Una máquina Multivac envasa sin interrupción, ofreciendo máximo rendimiento y tiempos de paradas mínimos: las 24 horas, turno por turno, día y noche.

Una termoformadora de Multivac envasa, por ejemplo, 40.000 jeringas o 3.000 kilos de carne por hora. Los tamaños de los envases varían entre 20 mm y 600 mm de ancho o largo y pueden ser de películas flexibles, películas rígidas, películas de espuma y materiales compuestos de aluminio.

Termoselladoras – producción más variable

Las termoselladoras de Multivac envasan bandejas prellenadas con extrema eficiencia. La característica principal de estas máquinas es la marcada flexibilidad. El cambio de formato se realiza de una manera rápida y sencilla, de manera que se pueden envasar diferentes cargas durante el día. Otra ventaja es que el llenado de las bandejas se puede realizar en un espacio separado de la máquina. Esto permite más libertad de movimiento en toda la cadena del proceso.

Máquinas de campana – sellar mejor

Las máquinas de campana de Multivac son fáciles de manejar, de uso flexible, rápido y fiable. Estas máquinas envasan todo lo que cabe en una bolsa: al vacío, en bolsa retráctil o con gas protector. El tamaño de la bolsa no tiene importancia. Es por eso que son una solución de envasado flexible, atractiva y eficiente para empresas y establecimientos alimentarios que producen productos de diferentes tamaños.

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