Los Medidores de Agua

Los medidores son un elemento escencial en todo sistema de abastecimiento de agua urbano o rural.

En los sistemas de abastecimiento, los equipos están condicionados a una serie de consideraciones propias del proyecto, que se relacionan con el tipo de sistema adoptado, la capacidad de la planta de tratamiento, las características del agua y de la fuente de abastecimiento, así como las condiciones del terreno en el que se va a instalar el sistema.

En un sistema de tratamiento de agua, los medidores funcionan para determinar caudales, velocidades, pérdidas de carga, expansión de arena, etcétera.

Medidores de caudal

Las aguas superficiales que arrastran gran cantidad de sólidos en su corriente generalmente no pueden medirse con instrumentos convencionales, debido a la fuerte erosión y al rápido atascamiento que sufren sus partes vitales, lo que motiva que estos instrumentos pronto queden inutilizados o fuera de servicio. Para medir con exactitud el caudal se utilizan la canaleta Parshall y la boquilla Kennison.

Canaleta Parshall

Utiliza el principio de Venturi, adaptado para medir con exactitud los caudales que fluyen en canales abiertos. Una sección del canal se construye de igual forma que el tubo de Venturi; es decir, con una reducción gradual de la sección del canal; a continuación de la garganta, hay un ensanchamiento.

Para la indicación y registro de datos de caudal, se emplean instrumentos conectados mecánicamente con un flotador a través de un cable o cinta flexible de acero inoxidable.

Boquillas Kennison.

Estos dispositivos se basan en la descarga de líquidos a través de orificios con chorro libre.

La boquilla Kennison está diseñada en forma tal que conduce la vena líquida hacia el punto de descarga, de manera que no perturbe el flujo del agua en la tubería principal. Estas boquillas se aplican para la medición de gastos de aguas industriales y desagües debido a su propiedad de “autolimpieza”, que impide la acumulación de los sólidos arrastrados por esas aguas.

Asociado a estas boquillas, se instala un sensor de nivel, que consigue accionar los instrumentos necesarios para la indicación, registro, integración, etcétera, tanto local como a distancia.

Medidores de pérdida de carga.

Son instrumentos de control usuales en las plantas de tratamiento mecanizadas o de tecnología importada.

Se utilizan para conocer el estado de funcionamiento de los filtros rápidos. Están diseñados y construidos para detectar con bastante precisión el grado de atascamiento del lecho filtrante y proceder oportunamente a su retrolavado, ya sea en forma automática o simplemente manual. El equipo más usual es el de caja de diafragma y péndulo (sistema BIF).

Medidor de expansión de arena.

Es un sistema que posee una boya que trabaja bajo el principio de empuje hidrostático. Está unido a una polea en cuyo extremo hay un mostrador con un puntero que señala, como un porcentaje, la expansión de arena del filtro durante el lavado.

Los tanques de preparación de la solución son equipos cuya finalidad es diluir los productos químicos utilizados en el tratamiento. Estos mezcladores producen una mezcla violenta del agua cruda con la solución del coagulante aplicada, de tal forma que se distribuyan de manera uniforme en toda la masa de agua para dar inicio al proceso de floculación.

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El hule natural y el hule sintético

El hule natural es un polímero caracterizado por sus moléculas largas y filiformes, el cual se obtiene a partir de una secreción (látex natural) que mana del tronco de algunas especies vegetales, a través de incisiones o cortaduras hechas sobre la corteza del mismo.

Alrededor del 99 por ciento de todo el hule natural proviene del Hevea brasiliensis. Este es el árbol que podemos llamar el árbol del hule. El hevea crece en climas húmedos y calientes en suelos ácidos y bien drenados.

Los más finos hules crecen en regiones que caen dentro de un cinturón que se extiende alrededor de 1,100 kilómetros a cada uno de los lados del ecuador. Los árboles se empiezan a explotar alrededor de 6 a 7 años después de plantados, aún cuando su máximo rendimiento lo logran después del décimo año. Los árboles de hule rinden su máxima capacidad por alrededor de 25 a 30 años.

Las plantaciones de hule emplean trabajadores llamados picadores quienes recolectan el látex de los árboles. El picador corta un estrecho canal en el tronco del árbol entre 1.20 m. y 1.50 m. arriba del suelo.

El canal corre diagonalmente hacia abajo alrededor de la mitad del tronco. Al final del corte el picador coloca una canaleta de metal en forma de U, la cual llega a una pequeña tasa. El látex mana del corte y fluye hacia la taza. Alrededor del 30 al 35 por ciento del látex consiste de hule puro.

En algunas plantaciones se pica el árbol cada tercer día. En otras plantaciones se pica diariamente por quince días y luego se permite al árbol “descansar” por otro período igual.

El látex natural se puede dañar fácilmente, y debe ser transformado en hule crudo tan pronto como sea posible después de la pica. Esto se hace en el “beneficio” separando el hule natural del agua y otros materiales. El hule coagulado es ' transformado en crepe, granulado o lamina ahumada. En el beneficio se producen varias calidades de hule, las cuales se clasifican como hule seco y hule líquido.

El hule es un producto especialmente útil por varias razones: retiene el aire, es repelente al agua, no conduce fácilmente la electricidad y tiene larga duración, sin embargo, su principal importancia es que es elástico.

La sociedad moderna depende tanto del hule que sería casi imposible su funcionamiento sin él. No pasa lo mismo con la mayor parte de los materiales, que pueden ser sustituidos con mucha mayor facilidad en la mayor parte de sus usos.

Aun cuando el hule natural posee propiedades intrínsecas que lo convierten en un elemento insustituible, sus características han sido igualadas mediante procesos químicos que dieron lugar a los denominados hules sintéticos. Aún cuando es posible obtener estos productos a partir de diversas materias primas, especialmente del carbón, por razones de costo se derivan mayoritariamente del petróleo.

Los fabricantes agrupan el hule sintético en dos clases: de propósito general y para propósitos especiales.

Los hules de propósito general tienen muchos usos en que sustituyen al hule natural, en tanto que los de propósito especial tienen propiedades tales como resistencia a aceites, combustibles, aire y temperaturas extremas que lo hacen mejor que el hule natural para ciertos usos.

El mundo usa ahora prácticamente el doble de hule sintético que de hule natural. Esto se debe a que el hule sintético puede ser producido en forma suficientemente barata para competir con el costo del hule natural. Sin embargo, el costo creciente del petróleo y el carbón, y su carácter de perecederos, han disminuido el crecimiento de la producción de hule sintético.

Ameripol Additives ofrece una amplia gama de hule, incluyendo EPDM, NBR y SBR y aditivos para ellos.

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Secado y tratamiento de efluentes en la industria avicola

Fundada en el año 1970 y a través de tres generaciones de constante desarrollo empresario, GALAXIE es una empresa líder en Secado Spray con reconocimiento inter­nacional.

Provee plantas llave en mano en todo el mundo para em­presas de primer nivel. Trabaja principalmente fabricando Seca­dores Spray con materiales y ac­cesorios de primera calidad, pero también ayudando a sus clientes con asesoramiento, reforma, mo­dernización y traslado de equipos existentes, brindando facilida­des para el ensayo de productos y secado por terceros, alquiler de equipos, adiestramiento de personal y proveyendo equipos auxiliares de acuerdo a cada ne­cesidad.

Algunas de las ventajas que ofrece el Secado Spray son: alto rendimiento, pues el proceso es muy rápido (algunos segundos); la evaporación del agua conteni­da, refrigera la partícula permi­tiendo usar altas temperaturas de aire de secado sin afectar las cualidades del producto; proce­so continuo y constantemente controlado; homogeneidad de la producción; inmejorable presen­tación del producto; un solo ope­rario maneja la instalación; fácil automatización y puede trabajar continuo las 24 Hs.

PROCESO DE SECADO SPRAY

El producto líquido que se en­cuentra alojado en el tanque de alimentación, es impulsado por la bomba a través del filtro de producto hasta el atomizador.

El generador de aire caliente provee la temperatura necesaria para la corriente de aire, que forzada por el ventilador, circula a través del dispersor, distribuyéndose uniformemente alrededor del disco atomizador, del cual fluye el líquido atomizado.

Cuando éste último choca con el aire caliente, el secado se produce en forma casi instantánea, debido al tamaño de la gota. Como parte de ésta, es sólido (producto en determinada concentración), cae en forma de polvo en el interior de la cámara de secado, siendo aspirado por el ventilador, es llevado por la tubería hasta el ciclón, que es el encargado de separar el polvo del aire y extraerlo en forma de producto terminado.

Este último sale a través de una válvula rotativa para su envasado. El aire separado se conduce al exterior por medio de una chimenea, en algunos casos llevando consigo un muy pequeño porcentaje de polvo. Para salvar esta pérdida, GALAXIE ofrece como opcional, la utilización de un sistema lavador de gases, que permite recuperar el producto y volverlo a utilizar, en caso de ser costoso y/o evitar la contaminación ambiental.

SUBPRODUCTOS DE LA INDUSTRIA DEL POLLO

Existen algunos productos que pueden elaborarse en plantas spray partiendo de subproductos de la industria del pollo. Estos son: sangre en polvo; extracto de carne en polvo; vísceras en polvo y plumas en polvo.

PRODUCCION DE SANGRE EN POLVO

El trabajo comienza en el lugar de la faena de los pollos y su desangrado. Existen varios métodos para recoger la sangre, y los más comunes son:

1) Colección por balde

2) Colección por canaleta

3) Colección por piso

Una vez que se ha colectado la sangre, se pasa por un molino coloidal para homogeneizar los coágulos que puedan formarse y de aquí va directamente al tanque de alimentación del Spray, donde en forma continua se va secando para envasarse directamente en la salida de polvo de la misma.

El rendimiento en sangre líquida aprovechable es de aproximadamente 3% del peso vivo del ani­mal.

La sangre entera contiene 18% de sólidos.

Las temperaturas de secado que se utilizan normalmente, son: TE 350ºC y TS 90ºC

Análisis de Sangre entera secada por Spray

Con una planta GALAXIE modelo “3530” se puede procesar en cada turno de 8 horas, 3.650 litros de sangre. Con una planta GALAXIE modelo “2520” se puede procesar la tercera parte de lo anterior, y con una GALAXIE modelo “4440”, el doble que en un “3530”.

SECADO SPRAY PARA LA INDUSTRIA DEL HUEVO

GALAXIE fabrica Plantas de Secado Spray (Spray Drying) de diferentes capacidades, cuyo diseño reúne condiciones óptimas para el secado de productos para la industria del huevo; ya sea entero o separado en yema y albúmina (clara).

El proceso de secado por atomización puede brindarle excelentes beneficios al productor de huevos. Produciendo huevo en polvo, además de los económicos, obtiene muchos otros, como ser el aprovechamiento de huevos que no tienen salida comercial (el huevo chico, por ejemplo); la posibilidad de vender “si quiere”, durante la temporada y la producción de huevo entero, o yema y clara separada, con las correspondientes ventajas del precio. Además, es posible almacenar huevo en polvo por 24 meses o más, simplemente en lugar fresco y oscuro.

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